8.5 용접 공정
1 준비
용접 공정을 사용하기 전에 관련 부품을 준비하고 회로를 올바르게 연결하십시오.
1.1 RS485 통신 아날로그 모듈, 아날로그 용접기 및 전체 장비 준비 1.2 디지털 용접기 및 전체 장비 준비 참고: 현재 RS485 통신 아날로그 모듈만 지원 [RS485 통신 아날로그 모듈 다운로드 링크 참조: https://item.taobao .com/item.htm?spm=a1z10.{10}}cw4002-154739616.26.Y0mH4t&id=534582865102】
2 컴포넌트 연결
연결 방법은 해당 포트 사용 설명서를 참조하십시오.
2.1 로봇 시스템 아날로그 IO 정의 및 RS485 통신 아날로그 모듈 및 아날로그 용접기 연결
로봇 485 아날로그 모듈의 전기 상자 용접기 끝 DB15 터미널 핀
HUACHENG 드라이브 및 제어 통합 제어 시스템용으로 구성된 485 아날로그 모듈 및 Megmeet Ehave CM350의 연결 다이어그램
비고: HUACHENG 드라이브 및 제어 통합 제어 시스템의 입력 단자 X{{0}}X47은 24V 전원 공급 장치(0V)의 음극에 연결되어 유효하며 전기적 특성은 전도성 광 커플러입니다. 출력 단자 Y10-Y47은 부하(보호 전류: 500mA, 내전압: 65V, 전기적 특성: MOS 튜브 ON 누설 출력)를 통해 24V 전원에 연결됩니다.
DB15 터미널 핀 시퀀스 색상 정의
Megmeet 아날로그 용접기 Ehave CM350 (DB15 인터페이스)
비고 2: 용접 소스는 24V 전원을 공급하며 로봇에 24V 전원이 있으므로 연결되지 않습니다. 통신에서 간섭 방지 기능을 향상시키기 위해 디지털 포트에서 고레벨과 저레벨 사이의 병렬 연결에 120ohm 저항 1개를 권장합니다. 비고 3: 용접기 통신 포트에 Outsidi와 Insidi가 옵션인 경우 로봇과 연결하기 위해 "Outsidi" 포트를 사용하십시오.
비고 4: 로봇 연결 와이어의 한쪽 끝은 차폐 트위스트 페어 케이블을 사용해야 하는 R45 표준 등록 잭이고 다른 쪽 끝은 용접 끝을 연결하는 5Pin 항공 플러그입니다.
3 용접 공정 설정 단계
3.1 시스템과 아날로그 용접기 연결을 위한 설정 단계
(참고: 위의 예는 시스템과 아날로그 용접기 간의 연결을 위한 설정 단계입니다)
3.1.1 파라미터 의미
정의 설명:
① RS485 포트 1 기능 선택: 해당 전기 캐비닛 "CAN1" 포트 핀 4, 5, 6의 연결 정의는 각각 485-1A, 485-1B 및 485-GND입니다.
② RS485 포트 2 기능 선택: 해당 전기 캐비닛 "CAN1" 포트 핀 7, 8, 6의 연결 정의는 각각 485-2A, 485-2B 및 485-GND입니다.
③ 사용: CAN 포트의 사용을 지정합니다.
④ ID 설정: 아날로그 용접기를 사용하는 경우 이 매개변수를 설정할 필요가 없습니다. 디지털 용접기를 사용하는 경우 이 매개변수를 1로 설정해야 합니다.
⑤ Baud 설정: 아날로그 용접기를 사용하는 경우 이 매개변수를 설정할 필요가 없습니다. Megmeet 디지털 용접기를 사용하는 경우 이 매개변수를 125kbps로 설정해야 합니다.
⑥ 제조사: 아날로그 용접기를 사용하는 경우 이 파라미터는 설정할 필요가 없습니다. 디지털 용접기 사용시 해당 제조사 선정
⑦ 모델: 아날로그 용접기를 사용하는 경우 이 매개변수를 설정할 필요가 없습니다. 디지털 용접기를 사용하는 경우 해당 모델을 선택해야 합니다.
참고: 디지털 용접기 제조업체의 경우 현재 Megmeet Artsen 시리즈만 지원합니다.
3.1.2 설정 단계 노브 스위치가 정지 모드/상태에 있을 때 매개변수 설정을 위해 "제품 설정"을 선택하고 "공예 설정"을 선택하고 → "용접 공정"을 선택한 다음 → 포트 기능 설정으로 이동하여 "RS485"를 선택합니다. "통신 구성" → "RS485 포트 1 기능 선택"에서 "설정"은 RS485 아날로그 모듈 → 전원 끄기 및 다시 시작 → 크래프트 설정 열기 → 아날로그 En 체크 → 로봇 시스템에 연결된 아날로그 용접기 설정이 완료되었습니다.
3.2 용접 공정을 위해 설정한 파라미터의 의미
3.2.1 용접 공정 - 용접 공정 매개변수의 의미
정의 설명:
① Analog En: 체크하면 아날로그 모듈이 활성화됩니다. 체크하지 않으면 아날로그 모듈이 비활성화됩니다.
② 아크 감지 시간: 아크 발생 후 시스템이 감지를 지연시키는 시간을 설정합니다.
③ 아크 감지 확인 시간: 시스템이 아크 성공 신호를 감지하는 지속 시간을 설정하는 데 사용됩니다. 즉, 시스템이 이 매개변수 시간 동안 지속적으로 아크 성공 신호를 감지한 후에만 아크가 성공한 것으로 간주됩니다.
④ Arc depletion detection time: 시스템이 아크 퀜칭 신호를 감지하는 지속 시간을 설정하는 데 사용됩니다.
⑤ 준비 공기 공급 시간: 시스템이 아트 시작 준비가 되었을 때 사전에 보호 공기를 공급해야 하는 시간을 설정하는 데 사용됩니다.
⑥ 지연 공기 공급 시간: 시스템이 아크 소등 준비가 되었을 때 보호 공기가 꺼지기까지 지연되어야 하는 시간을 설정하는 데 사용합니다.
⑦ 용접중단 아크 검출 : 아크 단선 감지 기능의 사용 여부를 설정합니다. 기능이 유효할 때 용접 중 아크 중단의 경우 시스템은 용접을 중지하고 아크 중단 지점을 저장합니다. 다음에 다시 시작할 때 로봇은 실행하기 전에 아크를 다시 시작하기 위해 아크 중단 지점으로 돌아갑니다.
⑧ 충돌 방지 감지: 충돌 방지 기능의 사용 가능 여부를 설정하기 위해 사용합니다. 기능이 유효할 때 충돌 방지 센서가 활성화되면 시스템은 용접을 중지하고 서보의 전원을 차단합니다.
⑨ 전압 설정 : 로봇과 아날로그 용접기의 전압 매칭을 설정합니다.
⑩ Current Setting : 로봇과 아날로그 용접기의 전류 매칭을 설정합니다.
⑪ 저장: Welding Process 페이지에서 "저장"을 클릭하면 작성된 매개변수가 적용됩니다. 그렇지 않으면 효과가 없을 것입니다
⑫ 재시동 동작 : 체크 후 "용접 매개변수" 중 재시동 속도와 재시동 거리가 적용됩니다.
⑬ 아크 소실 확인 시간: 시스템이 아크 소광 신호를 감지하는 시간(X20 OFF)을 설정하는 데 사용됩니다. 즉, 시스템이 이 매개변수 시간 동안 아크 소광 신호를 지속적으로 감지한 후에만 아크 소광이 성공한 것으로 간주됩니다.
⑭ 아크 필터 시간: 이 시간 내에 아크 신호가 발생하면 알람이 울리지 않습니다. 비효과와 유효 사이의 간격이 이 시간보다 짧으면 효과적인 것으로 간주됩니다.
3.2.2 용접 공정 - 용접 공정 파라미터 - 전류/전압 매칭 설정
참고: 매칭 효과는 실제 용접 효과에 직접적인 영향을 미치므로 설정된 단계에 따라 작업을 수행하십시오.
DA2 전압 매칭 설정: "Voltage Setting" 페이지 입력 → "outputVoltage"에서 테스트할 전압 입력 이 값의 테스트된 변경을 최소로 하여 전압 모니터링 패널 페이지 변경, 최소값에서 용접기 전압 모니터링 패널 페이지가 변경되지 않을 때까지 테스트, 이 값의 테스트된 최대 변경을 최대로 함) → "테스트 전압"을 입력하여 아날로그 모듈이 해당 전압을 용접기에 출력하기 시작합니다("테스트 전압"은 길게 누르면 유효하며 떼면 자동으로 재설정됨) → 다음으로 얻은 최대 7.950V 및 최소 0.500V를 입력합니다. 왼쪽 상단 "outputVoltage"의 최고 곡선점과 최저 곡선점에서 각각 테스트하고 "해당 전압"에서 출력된 유추 전압에 해당하는 용접기 패널에 모니터링된 전압 값을 채우십시오 → DA2 전압 아날로그 정합이 완료됩니다.
참고: 일치가 완료된 후 사전 설정된 "실제 전압"을 테스트하고 용접기 패널에 표시된 값이 사용 요구 사항을 충족하는지 검사하십시오.
DA1 전류 매칭 설정: "Current Setting" 페이지 진입 → "outputCurrent"에서 테스트할 전류 입력(이 값은 아날로그, 즉 용접기 DA1에 출력되는 전류이며 0V부터 용접기까지 테스트 현재 모니터링 패널 페이지 변경, 이 값의 테스트된 변경 최소값, 최소값에서 용접기 전류 모니터링 패널 페이지가 변경되지 않을 때까지 테스트, 이 값의 테스트된 최대 변경값을 최대값으로 함) → "테스트 전류"를 입력하여 아날로그 모듈이 용접기에 해당하는 전류를 출력하기 시작합니다("테스트 전류"는 길게 누르면 유효하며 떼면 자동으로 리셋됨) → 최대 7.800V, 최소 0.050V를 입력합니다. 좌측 상단 "outputVoltage"의 가장 높은 곡선점과 가장 낮은 곡선점에서 각각 테스트하고 "해당 전류"에서 출력된 아날로그 전압에 해당하는 용접기 패널에 모니터링된 전류 값을 채우십시오 → DA2 전압 아날로그 매칭이 완료됩니다.
참고: 일치가 완료된 후 사전 설정된 "실제 전류"를 테스트하고 용접기 패널에 표시된 값이 사용 요구 사항을 충족하는지 검사하십시오.
3.2.3 용접 공정 - 용접 매개변수의 의미
아날로그는 아래 그림에 나와 있습니다.
정의 설명:
① 파라 파일 번호: 0~9의 설정 범위로 여러 다른 제품의 용접 매개변수를 저장하는 데 사용됩니다.
② 용접전류 : 용접기의 출력전류를 설정하는데 사용
③ 용접전압 : 용접기의 출력전압을 설정하는데 사용
④ 아크전류 : 아크가 가득차지 않을 때 사용, 용접시 값보다 작음
⑤ 아크 전압 : 아크가 완전하지 않을 때 사용, 용접시 값보다 작음
⑥ Anti-stick wire current : 아크소호점에 용접와이어가 끼어 있을 때만 사용한다. 일반적으로 현재 값은 0이며 전압 값은 용접 중 값보다 약간 높습니다.
⑦ Anti-stick wire 전압 : 아크소호점에 용접와이어가 끼어 있을 때만 사용한다. 일반적으로 전압 값은 용접 중 값보다 약간 높습니다.
⑧ Anti-stick wire Time: Anti-stick wire 전압/전류의 유지시간을 설정하는데 사용
⑨ Arc time : 아크 전압/전류의 유지시간을 설정합니다. (이 값을 너무 크게 설정하면 용접 이음 끝부분에 표면이 생기며, 너무 작게 설정하면 용접부위에 크레이터가 발생합니다.) 용접조인트의 끝단이므로 이 값은 실제 상황에 따라 설정해야 합니다.)
⑩ 설명: 사용자가 현재 파일 번호에 대한 사용자 정의 이름을 설정할 수 있습니다.
⑪ 아크 전류: 용접을 위한 아크 전류를 설정하기 위해 사용
⑫ 아크 전압 : 용접시 아크 전압을 설정하는데 사용
⑬ Arcing Time : Arcing 전압/전류의 유지시간을 설정한다. (이 값을 너무 크게 설정하면 용접이음의 원점에서 표면이 뜬다.
⑭ 재시동 속도: 재시동 거리 실행 시 주행 속도를 설정합니다.
⑮ 재시동 거리: 로봇이 용접 아크 중단점까지 주행한 후 복귀 경로의 거리
⑯ 예비3(여러 비율의 백분율) : 1-100의 범위 설정
⑰ bind Speed : 체크 시 활성화 (활성화 후, 용접속도=용접지령속도 x 배율 비율) * 디지털 통신 용접기의 경우 2개의 숨겨진 매개변수가 추가로 표시됩니다.
3.2.4 용접 공정 - 용접 스윙 매개변수의 의미
Z자형 및 원호형 스윙 정의 설명:
① 용접 스윙 파일 번호: 여러 제품의 용접 매개변수를 저장하는 데 사용되며 설정 범위는 0~9입니다.
② 코멘트: 현재 파일 번호에 대한 사용자 정의 이름을 설정할 수 있습니다.
③ 용접 스윙 모드: Z자형 및 원호형 용접 스윙 모드 지원
④ 스윙 주파수(Hz): 초당 스윙 횟수
⑤ 스윙 진폭(mm): 편측 스윙 거리
⑥ 좌체류시간(초) : 좌봉으로 스윙할 때 체재시간
⑦ 오른쪽 체재시간(s) : 오른쪽 피크로 스윙할 때 체재시간
⑧ 가감속 시간(s) : 선로 요동 시 흔들림을 줄이기 위한 목적으로 선로 방향의 가감속 시간을 계획하는데 사용되며, 클수록 안정할수록 흔들림이 적다.
⑨ Arc radium (mm) : 아크 스윙 반경 거리를 설정하는데 사용
사인파 스윙 정의 설명:
① 용접 스윙 파일 번호: 여러 제품의 용접 매개변수를 저장하는 데 사용되며 설정 범위는 0~9입니다.
② 코멘트: 현재 파일 번호에 대한 사용자 정의 이름을 설정할 수 있습니다.
③ 용접 스윙 모드: Z자형 및 원호형 용접 스윙 모드 지원
④ 스윙 주파수(Hz): 초당 스윙 횟수
⑤ 스윙 진폭(mm): 편측 스윙 거리
⑥ 좌체류시간(초) : 좌봉으로 스윙할 때 체재시간
⑦ 오른쪽 체재시간(s) : 오른쪽 피크로 스윙할 때 체재시간
⑧ 스윙 시작 방향: 정방향 및 역방향 (정방향으로 설정하면 먼저 시작점에서 상승한 다음 하강하여 주기적인 스윙을 하고, 역방향으로 설정하면 그 반대)
⑨ 수평 편향각: 180~-180 범위 설정 (설정 후 회전궤적은 원래 스윙궤적 중심에서 수평 편향각만큼 오프셋됨)
⑩ 수직 편향각: 180~{1}} 설정 범위 (설정 후 회전궤적은 원래 스윙궤적 중심에서 수직 편향각만큼 오프셋됨)
3.2.5 용접 공정 - 용접 물고기 매개변수의 의미
정의 설명:
① 용접 물고기 파일 번호: 0~9의 설정 범위로 여러 용접 물고기 프로세스 매개변수를 저장하는 데 사용됩니다.
② Comment: 현재 파일 번호의 이름
③ 용접 물고기 모드: 시간 및 거리 모드 지원
④ 용접체재시간(ms) : 용접지연시간 참고 : 용접피쉬 모드로 "거리"를 선택 시 해당 "용접거리"를 설정하여 용접을 수행하기 위한 주행거리로 한다.
⑤ 용접공간(mm) : 용접공간을 설정하는데 사용
3.3 디지털 용접기 설정 설명
로봇 통신 구성은 다음과 같습니다.
Megmeet Artsen 시리즈 디지털 용접기 통신 구성은 다음과 같습니다.
비고: 자세한 설정 및 의미는 Megmeet의 해당 사양을 참조하시기 바랍니다.
위의 매개변수가 설정되면 로봇은 용접기와 통신을 설정할 수 있습니다.
"WeldingProcess"에서 "Welding Params"를 설정하는 방법은 3.2.3 WeldingProcess - Welding Params 의미를 참조하십시오. 설정 후 사용이 가능합니다. "(Preset) Current Mode" 및 용접기 "Unitary/Different"가 다음과 같이 "Welding Params"에 추가됩니다.
① (Preset) Current Mode: Current{0}}Mode를 선택하면 로봇이 현재 데이터를 용접기에 직접 전송합니다. 사전 설정 전류 모드는 일반적으로 기본적으로 선택됩니다.
② Unitary/Different: Preset Welder의 전류/전압 모드를 전환하기 위해 Unitary/Different 모드를 선택합니다. 단일 모드 설명: 매개변수 조정 시 전류만 조정하면 전압이 용접기와 자동으로 일치됩니다. 다른 모드 설명: 매개변수 조정 중 용접 전류/전압이 별도로 조정됩니다.
③ 예비1(와이어 공급 속도): 이 매개변수는 예약되어 일시적으로 적용되지 않습니다.
3.4 동작 메뉴 - 용접 공정 명령 의미
정의 설명:
① 공정(순서) : 선택범위는 기본순서, 그네용접, 피시용접이다. 필요한 용접 모드에 따라 선택하십시오.
② 용접 속도(mm/s): 용접 시작과 용접 종료 사이의 트랙 속도를 설정하는 데 사용되며, 이 파라미터가 실행 중일 때 실행되는 고정 속도입니다. 모듈 번호 전역 속도 및 프로그램 명령줄 속도 조정의 영향을 받지 않습니다.
③ 현재 파일 번호 정보: 해당 프로세스 파일 번호에 주석 텍스트를 표시합니다.
④ fileNumber : 해당 처리순서에 따른 파일번호 선택
⑤ 용접 시작 - 용접 중지: 해당 공정 명령의 용접 모드로 공정 명령이 변경됨에 따라 상대적으로 변경되며 용접 시작과 용접 중지 사이에 중간 부분을 삽입하여 용접 로직을 수행하는 영역입니다.
⑥ 단축키 창 - 용접 시도 실행 선택: 체크하면 용접 활성화됨. 체크하지 않으면 용접 활성화가 무효
⑦ 단축키 창 - 아크 브레이크 포인트 재설정: 재시작 기능이 활성화된 후 용접 중 아크 브레이크가 발생한 지점을 저장하고 녹색으로 변합니다. 수동 클릭 후 위치를 지울 수 있습니다. 자세한 내용은 재시작 기능 지침에 나와 있습니다.
⑧ 바로가기 창 - 수동 와이어 공급 - 수동 후퇴 - 수동 가스: 수동 와이어 공급 및 수동 후퇴를 길게 눌러 연속 와이어 공급 및 후퇴, 인칭 수동 와이어 공급 및 수동 후퇴에 의한 인칭 와이어 공급; 수동 가스는 클릭하면 트리거되고 해제하면 닫힙니다.
⑨ 용접 시도 실행 상태 아이콘: 노란색은 용접 시도 실행이 체크되지 않고 용접 유효, 파란색은 용접 시도 실행이 체크되어 있고 용접 무효입니다.
4 기타 설정 4.1 6점 도구 보정
로봇이 올바른 선형 보간, 원호 보간 및 기타 보간 작업을 수행하도록 하려면 도구 크기 정보를 올바르게 입력하고 제어점 위치를 정의해야 합니다. 6-포인트 방법 도구 좌표는 서로 다른 로봇 터미널 데이터의 6개 그룹을 설정하고 (시스템) 유료 기준점 위치를 자동으로 계산하여 설정됩니다. 구체적인 작업 흐름은 다음과 같습니다. (1) 시연자의 수동 모드 페이지에서 "Tools Calibra"를 선택하고 → "newBtn"을 클릭하고, "Tool Type Sel" Six Point를 선택하고, "toolName"을 입력하고, "OK"를 클릭합니다. 그런 다음 새 빈 공구 번호가 성공적으로 생성됩니다.
(6)* [로그 포인트가 작동되기 전에 로봇의 현재 엔드 툴에 날카로운 포인트인 1개의 제어 포인트를 임의로 정의하고 안정적으로 날카로운 포인트가 있는 캘리브레이션 레버를 준비해야 합니다. 로봇의 전면에 배치됩니다. 로봇 끝단 용접 건을 예로 들면 다음과 같다.]
(7) 올바른 로깅 모드에서 포인트에 하나씩 도달한 후 "Log Point" 버튼을 클릭하여 포인트 P0, P1, P2와 포즈 유지 포인트 A, B, C의 위치를 로깅합니다. . P0, P1, P2에 대한 요구 사항: 도구 끝에서 서로 다른 자세를 가진 세 점으로 끝 제어점이 보정 레버 팁과 동일한 기준점으로 정렬되고 각도 차이가 각 점은 약 30도 이상입니다. 포즈 유지 지점 A, B, C에 대한 요구 사항: 포즈 유지 지점 A는 도구의 Z 방향에서 도구의 수직 기준점입니다. 자세 유지 지점 B는 기준점을 정렬한 후 X 플러스 방향으로 일정 거리 후 도구의 X 플러스 방향으로 기록됩니다. 포즈 홀딩 포인트 C는 기준점을 정렬한 후 Y 플러스 방향으로 일정 거리 후 세계 좌표 Y 플러스 방향에 기록됩니다. 위의 사항은 6개의 로그 포인트에 대한 요구 사항입니다. 다이어그램은 다음과 같습니다.
(8) 아래의 "count|F2" 버튼 클릭 → "confirmBtn|F3" 클릭 → 6점 도구 보정 완료
4.2 23점 도구 교정
23점 도구 교정은 모든 모양의 끝 도구 중심점을 계산하고 교정 정확도와 도구 길이를 표시하는 데 사용할 수 있으며 자체 제로 위치를 수정하여 트랙 정확도와 TCP 정확도를 향상시키는 기능이 있습니다.
구체적인 작업 흐름은 다음과 같습니다.
(4)* [로그 포인트가 작동되기 전에 로봇의 현재 엔드 툴에 날카로운 포인트인 1개의 제어 포인트를 임의로 정의하고 안정적으로 날카로운 포인트가 있는 캘리브레이션 레버를 준비해야 합니다. 로봇의 전면에 배치됩니다. 로봇 끝단 용접 건을 예로 들면 다음과 같다.]
(5) 프로그램 없이 새로운 빈 모듈 번호를 생성합니다. → "자유 경로"로 23개의 새로운 관절점을 만듭니다.
(6) 포인트 요구 사항: 모듈 번호 프로그램의 처음 20개 포인트(P0-P19)는 동일한 참조 포인트의 20개 위치(P0-P19)이지만 위치와 포즈가 다를 때 현재 로봇 용접 건 도구의 끝 제어점 팁이 보정 레버 팁과 정렬됩니다. 마지막 세 점 P20, P21, P22는 캘리브레이션 레버 팁에 수직인 용접 턴의 포즈 유지 지점 A, B, C(3점)입니다. P20은 용접 건이 보정 레버 팁에 수직임을 나타내고 P21은 용접 건이 보정 레버 팁 뒤의 X 플러스 방향에 수직임을 나타냅니다. P22는 용접 건이 보정 레버 뒤의 Y 플러스 방향에 수직임을 나타냅니다.
다이어그램은 다음과 같습니다.
[프로그램 없이 새로운 빈 모듈 번호 생성]
* 23개의 포인트 위치는 "자유 경로"의 명령 형식으로 모듈 번호에 기록됩니다.
*23점 다이어그램은 다음과 같습니다.
(1) 시연자의 수동 모드 페이지에서 "Tools Calibra"를 선택 → "newBtn"을 클릭하고 팝업 상자에서 "Tool Type Sel" to TwentyThree Point를 선택하고 "toolName"을 입력하고 "확인"을 클릭합니다. 그런 다음 새 빈 공구 번호가 성공적으로 생성됩니다.
설명: 23개의 새 포인트 도구 번호 생성이 완료된 후 시스템은 현재 로드된 모듈 번호 프로그램 포인트를 "도구 보정" 페이지의 올바른 포인트로 자동으로 가져옵니다.
(3) 왼쪽의 23개 포인트를 가져온 후 다음 작업을 수행합니다. "count|F2" 클릭 → "confirmBtn" 클릭 → (로그인 제조업체 기술자 권한 표시) "Origin Revise" 클릭 → "OK" 클릭. 원점 수정이 완료되고 시스템이 자동으로 계산된 0자리를 가져옵니다. 제로 비트 수정이 완료되고 23점 도구 보정이 완료됩니다(취소를 클릭하면 아무 것도 기록되지 않으며 현재 제로 비트는 수정되지 않으며 이 단계는 중단됨) → 23점 도구 캘리브레이션이 완료되었습니다.
참고: ① "count|F2"를 클릭하면 다음과 같은 이미지가 나타납니다. "확인"을 클릭하면 이 단계가 완료됩니다.
② "confirmBtn"을 클릭하면 다음과 같은 이미지가 나타납니다. "확인"을 클릭하면 이 단계가 완료됩니다.
③ "Origin Revise"를 클릭하면 다음과 같은 이미지가 나타납니다. "확인"을 클릭한 후 컨트롤러에 계산된 널 포인트 쓰기를 시작합니다. 그러면 이 단계가 완료됩니다. "취소"를 클릭하면 아무 것도 기록되지 않습니다. 현재 0비트는 수정되지 않습니다. 이 단계는 포기되었습니다.
4.3 추가 축 협업 테이블 보정
정의 설명:
① 협업 축: 1과 2에 해당 협업 축 파라미터를 설정합니다. (1은 확장 축 - 7번째 축, 2는 확장 축 - 8번째 축을 나타냅니다. 설정이 필요한 축을 선택하고 파라미터를 설정합니다.)
② Aid Sel: 회전/이동합니다. (7축과 8축의 실제 동작 종류에 따라 설정을 선택하여 주십시오. 설정이 필요한 축을 선택하여 파라미터를 설정)
③ P{0}}P3 설정: P1, P2, P3으로 실행하고 위치를 하나씩 기록합니다.
④ ConfirmBtn|F3: ConfirmBtn|F3을 클릭하면 수정된 모든 설정이 적용됩니다.
⑤ 수동 모드에서 키패드로 "synergetic-1"을 엽니다. 선택하면 Axis7 수동 시너지(Aid 7 Try En)가 활성화됩니다. 체크하지 않으면 Axis7 수동 시너지가 비활성화됩니다.
⑥ 수동 모드에서 키패드로 "synergetic-2"을 엽니다. 선택하면 Axis8 수동 시너지(Aid 8 Try En)가 활성화됩니다. 체크하지 않으면 Axis8 수동 시너지가 비활성화됩니다.
⑦ 모듈 번호 프로그램에서 명령줄 "synergetic-1": 체크하면 이 줄까지 실행한 후 Axis7 시너지가 유효합니다. 체크하지 않으면 Axis7 시너지 효과가 없음
⑧ 모듈 번호 프로그램에서 명령줄 "synergetic-2": 체크하면 이 줄까지 실행한 후 Axis8 시너지가 유효합니다. 체크하지 않으면 Axis8 시너지 효과가 없습니다. 예를 들어 7축이 롤오버 테이블 축이고 8축이 회전축(7축에 설치된 회전축)입니다. 구체적인 단계와 설정은 다음과 같습니다.
(1) 포지셔너의 각 축 양의 방향과 감속비가 올바르게 설정되었는지 확인하십시오.
(2) 협업 축 캘리브레이션 수행
시연자의 수동 모드 페이지에서 "협업 축 보정"을 선택 → "협동 축"을 클릭하고 Axis7의 ID가 1에 해당하므로 "1"을 선택 → "Aid Sel"을 클릭하고 "Rotate"를 선택 → 먼저 2축 반환 포지셔너를 0 상태로 설정하고 J7 축에서 기준점을 찾고 (P1, P2, P3) 각 점 차이 관절 각도가 30도보다 크다는 프롬프트된 점 요구 사항에 따라 P1, P2, P3의 위치를 설정합니다(참고: P1, P2, P3 포인트 설정 시 포즈가 일정해야 하며, Axis8이 움직이지 않아야 함) → "confirmBtn|F3" 클릭 → 콜라보레이션 축 "1" 캘리브레이션 완료
협업 축 보정 계속 → Axis8의 ID가 2에 해당하므로 "협업 축"을 클릭하고 "2"를 선택 → "Aid Sel"을 클릭하고 "Rotate"를 선택 → 먼저 2축 포지셔너를 0 상태로 되돌리고 참조를 찾습니다. (P1, P2, P3) 각 점 차이 관절 각도가 30도보다 커야 한다는 프롬프트된 점 요구 사항에 따라 P1, P2, P3의 위치를 설정하고(참고: 점 P1, P2를 설정할 때 및 P3, 포즈가 일관되어야 하며 Axis7이 움직이지 않아야 함) → "confirmBtn|F3" 클릭 → 협업 축 "2" 보정 완료
4.4 버튼 관련 기능 및 설정 숨기기
정의 설명:
① 숨기기 버튼: 클릭 후 왼쪽 영역에 표시된 4개의 작은 아이콘이 숨겨지고 숨기기 버튼만 표시됩니다. 다시 클릭하면 4개의 작은 아이콘이 표시됩니다.
② 워크벤치 및 툴 상태창 : 클릭 후 필요한 툴과 워크벤치를 직접 선택합니다. * 참고: 이 창은 작업대와 도구의 실시간 상태를 표시합니다. 로봇은 수동 이동 작업을 수행할 때 도구와 함께 좌표에 따라 이동합니다. 정의 설명:
③ 검색 창 : 위 그림과 같이 연 후 해당 범위 검색 및 교체를 실행하기 위해 이 창으로 들어갑니다. 검색 기능의 사용 단계는 다음과 같습니다. 오른쪽 상단 모서리 채우기 → 검색 범위 선택 → "검색" 클릭 → 완료. (검색 완료 후 내용 보기. 줄을 선택하고 클릭하면 현재 줄로 이동합니다. 지우지 않으면 검색 중에 내용이 사라지지 않습니다)
교체 기능의 사용 단계는 다음과 같습니다. 수동으로 검색 범위 선택 → 교체 범위 선택(범위 또는 단일 라인 설정 가능) → 교체 내용 선택(현재 지연, 평활화 수준, 속도, 용접 속도 및 기타 매개변수만 지원 프로그램 명령) → 대체 매개변수 설정 → "바꾸기" 클릭 → 완료
* 참고: 검색 창을 연 후 오른쪽 하단에 프로그램 단계 번호를 직접 입력하고 클릭하면 프로그램에서 줄 번호를 입력하는 명령 위치로 점프하여 빠른 점프 효과를 얻을 수 있습니다.
5 Robot QC-R6에 확장된 Axis7 & Axis8 추가
5.1 추가할 Axis7 & Axis8 모듈 선택
5.1.1 서보 모듈 선택 설명
(1) 현재 드라이브 및 제어 통합 시스템의 총 전력은 7.5KW로 설계되었으며 단일 모듈의 최대 전력은 1.8KW에 400W 이하입니다.
(2) HUACHENG DB9 통합 시스템은 최대 6축만 지원합니다(2019년 10월 이전에 제조된 드라이브 및 제어 통합 시스템). J7-J8을 지원하거나 정류기 보드 매개변수를 수정해야 하는 경우 수정을 위해 전원 보드 모듈을 제조업체에 다시 보내십시오. 다음은 전원 보드 모듈의 물리적 이미지입니다.
정류기 제어반 제어 입력
5.1.2 서보 모듈 모델 선택
전력 요구 사항에 따라 적절한 추가 축 모듈 선택
5.2 서보 모듈 설치
(1) 로봇이 널 포인트로 복귀 실수로 로봇의 원점이 손실되는 것을 방지하기 위해 로봇은 모듈을 제거하기 전에 원점으로 복귀해야 합니다.
(2) IO 모듈 이동 전원을 차단하고 IO 모듈을 고정하고 있는 나사를 풀고 IO 모듈을 전원선 방향으로 한 모듈만큼 이동합니다.
(3) Axis7 & Axis8 모듈 설치
그림과 같이 Axis7 & Axis8 모듈을 올바르게 설치하십시오. Axis 전원선
축 전원선축 인코더 축 인코더축 인코더 축
기준 치수
(4) 모듈 연결 와이어 연결 및 냉각 팬 설치
모듈 사이의 배선을 순서대로 연결하고(EtherCAT 통신 배선 순서는 틀릴 수 없음) 원래 두 개의 팬을 오른쪽으로 이동하고 왼쪽의 DC{0}}.24A 아래에 팬을 추가합니다. (DC plus ,DC- 전압이 300V 이상. 제거 및 교체가 필요한 경우 전원이 차단되고 모듈이 완전히 방전된 후 약 5분 정도 기다려야 함)
111111이미지와 같이 모듈 연결 와이어를 순서대로 삽입하고 네트워크 와이어의 순서가 올바른지 확인하십시오. 팬 인터페이스내부 통신
5.3 Axis7 & Axis8 모터 연결
(2) Axis7 & Axis8 전원선과 엔코더선을 정의표에 따라 적절하게 용접합니다.
(2) Axis7 & Axis8 브레이크 릴레이 설치 및 연결
(3) Axis7 및 Axis8 전원 와이어와 인코더 와이어를 올바르게 연결/연결합니다.
5.4 Axis8로 설정된 로봇 시스템
(1) "축 번호" 설정
로그인 권한 → 설정 → 제품 설정 → 공예 설정 → "축 번호"를 8로 설정 → 전원을 끄고 드라이브 및 제어 통합 전기 상자를 다시 시작하고 다시 시작하면 유효합니다.
5.5 모터 매개변수 설정
5.5.1
축7
모터
5.5.2 Axis8 모터 파라미터 설정
5.6 각 축의 일치 매핑
5.6.1 리셋SII
모터 매개변수를 설정한 후 데모 키를 정지 위치로 돌리고 → 모터 데모 화면 오른쪽 하단의 "정보"(진단 메시지) 클릭 → "ResetSII" 클릭(버전 7.8만 지원0.5 이상, 버전 7.8.0.5 미만은 업데이트 패키지로 SII를 재설정해야 함) → 드라이브 및 제어 통합 전기 상자를 다시 시작합니다.
SII 업데이트 패키지는 당사로 문의하시기 바랍니다. 패키지 업데이트: HCRobotHostRX{0}}LX_ES2ASIIV2.0.tar.bfe 전기 상자를 다시 시작하고 "정보"(진단 메시지)를 클릭합니다.
5.6.2 모터 매핑 설정
(1) 축 1~8의 순서(특수 모델이 축의 순서를 변경해야 하는 경우 제외).
(2) 매핑 주소(EtherCAT 통신 배선의 순서가 변경되지 않은 경우 매핑 주소가 고정됨)
(3) 각 축에 해당하는 매핑 주소는 데모에 채워집니다(J1:0; J2:2; J3:4; J4:5; J5:3; J6:1; J7:6; J8: 7). 아래 이미지와 같이 Axis7 매핑은 6입니다.
(4) 축의 순서가 변경된 후에는 각 축에 해당하는 매핑도 변경해야 합니다. 예를 들어, 0805는 2개의 1.8KW 추가 축과 함께 추가됩니다. 단일 모듈은 최대 1.8KW + 0.4KW만 지원하므로 이미지와 같이 J3 0.4kW 및 J{10}}.2kW를 각각 추가 Axis7 및 Axis8 모듈에 추가할 수 있습니다.
5.7 서보 파라미터 설정
(1) J1-J8 모터의 모터 코드와 서보 버전이 올바른지 검사합니다.
(2) Axis7 & Axis8 서보 파라미터 설정
다음은 1.8KW Axis7 & Axis8이 추가된 0805의 서보 파라미터 목록입니다(참고용. 감속비, 게인 및 기타 파라미터는 현장의 실제 상황에 따라 조정해야 함)
5.8 테스트 재시작
다음 테스트를 위해 로봇의 전원을 끄고 다시 시작하십시오.
(1) 각 축을 수동으로 이동하여 각 모터의 방향을 검사합니다.
(2) 각 추가축의 감속비가 올바르게 설정되었는지 확인
(3) 각 추가 축의 원점 설정
(4) 각 추가 축의 가감속 시간 디버그
(5) 각 추가 축의 서보 게인 디버그
6 명령 금형 프로그램
6.1 용접 공정 지시 금형 프로그램
6.1.1 용접 공정 - 기본 명령 명령 금형 프로그램
6.1.2 용접 공정 - 용접 스윙 명령 명령 금형 프로그램
6.1.3 용접 공정 - 용접 물고기 명령 명령 금형 프로그램
