통계에 따르면 전 세계 산업용 로봇의 거의 절반이 다양한 형태의 용접 및 가공 분야에 사용됩니다. 주로 스폿 용접과 아크 용접이라는 두 가지 종류의 용접 로봇 응용 프로그램이 있습니다. 이러한 용접 로봇 중 일부는 특정 용접 방법을 위해 특별히 설계된 반면 대부분은 특정 용접 도구를 갖춘 일반 산업용 로봇으로 구성됩니다.
용접 분야에서 산업용 로봇의 적용은 자동차 조립 라인의 저항 스폿 용접에서 시작되었습니다. 그 이유는 저항 스폿 용접 프로세스가 비교적 간단하고 제어하기 쉽고 용접 트랙 추적이 필요하지 않으며 로봇 정확도 및 반복 정확도에 대한 제어 요구 사항이 상대적으로 낮기 때문입니다.
이제 자동차 분야의 용접 로봇의 4가지 핵심 기술을 살펴보겠습니다.
1. 용접 추적 기술
로봇의 적용 과정에서 용접 추적 기술의 적용은 비교적 일반적입니다. 용접 작업 프로세스 요약에서 용접 프로세스는 강한 아크 방사, 연기, 스플래쉬, 가공 오류, 고정 장치 정확도, 공작물 열 변형 및 기타 요인에 의해 영향을 받을 수 있으므로 이러한 요소를 제어하는 데 특별한 주의를 기울여야 합니다. 용접에서 용접 토치의 편차를 피하여 용접 품질 문제를 초래하고 용접 추적 기술의 존재, 어느 정도 용접 조건의 변화와 함께 실시간으로 용접의 편차를 모니터링할 수 있습니다. 용접 공정의 품질 문제를 효과적으로 피하기 위해 용접 경로 및 용접 매개 변수를 적시에 조정하십시오.
2. 오프라인 프로그래밍 및 경로 계획 기술
용접 작업 과정에서 오프라인 프로그래밍 및 경로 계획 기술은 주로 로봇 프로그래밍 언어의 추가 확장을 의미합니다. 주로 컴퓨터 그래픽의 연구 결과에 의해 구축된 로봇의 작업 환경 모델을 사용하고 전문 알고리즘을 통해 용접 장치의 그래픽에 대한 특정 제어 및 작업을 수행하여 로봇이 기반으로 용접 작업을 수행하도록 촉진합니다. 오프라인 프로그래밍의 또 다른 실용적인 기반은 자동 프로그래밍 기술의 적용입니다. 자동 프로그래밍 기술의 적용을 통해 용접 작업, 용접 매개변수, 용접 경로 및 용접 트랙을 실현하기 위해 프로그래머가 프로그래밍 작업을 수행하도록 지원하는 기술입니다.
3. 다중 로봇 협동 제어 기술
실제 작업 과정에서 다중 로봇 협동 제어 기술은 주로 협동과 협동을 통해 특정 작업을 완료하기 위해 선택된 여러 로봇으로 구성된 통합 시스템을 의미합니다. 응용 과정에서 다중 로봇 조정 제어 기술은 주로 다중 시스템이 특정 작업을 정렬하기 전에 실제 작업 작업에 따라 효과적인 작업을 수행하기 위해 장비를 구성하는 방법을 나타냅니다. 작동 메커니즘을 결정한 후에는 실제 작업과 결합하여 로봇 동작 조정의 일관성을 유지하는 방법을 고려해야 합니다.
4. 특수 아크 용접 전원
지속적인 실제 작업 경험에 따르면 시스템에서 전기 성능이 우수한 특수 아크 용접 전원 공급 장치는 장비의 정상적인 성능을 보장하는 핵심 중 하나입니다. 로봇에 사용되는 대부분의 특수 아크 용접 인버터는 단일 칩 마이크로 컴퓨터로 제어되는 트랜지스터 아크 용접 인버터입니다. 정확한 파형 제어 방식의 용접 전원 공급 장치는 용접 폭과 깊이의 일관성을 어느 정도 보장하고 용접 표면을 더욱 아름답게 할 수 있습니다. 따라서 응용 과정에서 특수 아크 용접 전원에 대한 심층적인 연구를 수행하는 것이 매우 중요합니다.