불완전한 통계에 따르면 전 세계적으로 사용되는 산업용 로봇의 거의 절반이 다양한 형태의 용접 가공 분야에서 사용됩니다. 로봇을 용접하는 가장 일반적인 두 가지 방법, 즉 스폿 용접과 아크 용접이 있습니다. 이러한 용접 로봇 중 일부는 특정 용접 방법을 위해 특별히 설계된 반면 대부분의 용접 로봇은 실제로 특정 용접 도구가 장착된 일반 산업용 로봇으로 구성됩니다.
용접 분야에서 산업용 로봇의 적용은 자동차 조립 생산 라인의 저항 스폿 용접에서 시작되었습니다. 그 이유는 저항 스폿 용접 프로세스가 비교적 간단하고 제어하기 쉽고 용접 궤적 추적이 필요하지 않기 때문입니다. 로봇 정확도 및 반복성에 대한 제어 요구 사항은 상대적으로 낮습니다.
자동차 분야 용접로봇의 4대 핵심 기술을 살펴보자.
1. 용접 심 추적 기술
로봇의 적용 과정에서 용접 이음새 추적 기술의 적용은 비교적 일반적입니다. 용접 작업 프로세스를 요약할 때 강한 아크 방사, 연기 및 먼지, 스플래시, 가공 오류, 고정 정확도, 공작물 열 변형 및 용접 심 프로세스에 영향을 미치는 기타 요인의 가능성으로 인해 이러한 요소를 제어하는 데 특별한 주의를 기울여야 합니다. 용접 이음새에서 용접 토치의 편차를 피하기 위해 용접 품질 문제 및 용접 이음새 추적 기술의 존재로 이어집니다. 어느 정도는 용접 이음새의 편차를 실제로 모니터링하기 위해 용접 조건의 변화와 결합할 수 있습니다. 용접 경로 및 매개 변수를 적시에 조정하여 용접 공정 중 품질 문제를 효과적으로 피하십시오.
2. 오프라인 프로그래밍 및 경로 계획 기법
용접 작업 과정에서 오프라인 프로그래밍 및 경로 계획 기술은 주로 로봇 프로그래밍 언어의 추가 확장을 의미합니다. 주로 컴퓨터 그래픽의 연구 결과를 사용하여 로봇의 작업 환경 모델을 구축하고 전문 알고리즘을 통해 용접 장치의 그래픽을 어느 정도 제어 및 작동하여 로봇이 용접 작업을 수행하도록 촉진합니다. 설정된 궤적 계획을 기반으로 오프라인 프로그래밍의 또 다른 실용적인 기반은 자동 프로그래밍 기술의 적용입니다. 용접 작업, 용접 매개변수, 용접 경로 및 용접 궤적을 달성하기 위해 자동 프로그래밍 기술을 적용하여 프로그래밍 작업에서 프로그래머를 지원하는 기술입니다.
3. 멀티로봇 협동제어 기술
실제 작업 과정에서 다중 로봇 협동 제어 기술은 주로 협력과 협동을 통해 특정 작업을 완료하기 위해 선택된 여러 로봇으로 구성된 통합 시스템을 의미합니다. 다중 로봇 협동 제어 기술의 적용 과정에서 다중 시스템에서 어떤 작업을 배치하기 전에 실제 운영 작업을 기반으로 효과적인 작업을 위한 장비를 어떻게 구성할 것인지에 대한 고려가 주로 필요하다. 작동 메커니즘을 결정한 후에는 실제 작업과 결합하여 로봇 동작 조정의 일관성을 유지하는 방법을 고려해야 합니다.
특수 아크 용접 전원
지속적인 실제 작업 경험에 따르면 전기적 성능이 우수한 특수 아크 용접 전원이 시스템에서 장비의 정상적인 성능을 보장하는 핵심 요소 중 하나입니다. 로봇에 사용되는 대부분의 특수 아크 용접 인버터는 단일 칩 마이크로 컴퓨터에 의해 제어되는 트랜지스터 유형 아크 용접 인버터입니다. 용접 전원 공급 장치의 정밀한 파형 제어 방법은 용접 솔기 폭과 깊이의 일관성을 어느 정도 보장하여 보다 아름다운 용접 표면을 촉진할 수 있습니다. 따라서 적용과정에서 특화된 아크용접 전원에 대한 심도 있는 연구가 매우 중요하다.
